Portalfräsmaschinen und Fahrständer brauchen oft große Hübe bei hoher Verfahrgeschwindigkeit. Beim klassischen Kugelgewindetrieb mit drehender Spindel setzt dann häufig die biegekritische Drehzahl früher ein als die Kraftübertragung es erlauben würde: Die Spindel beginnt zu schwingen, Positioniergenauigkeit und Lebensdauer leiden. Genau diese Grenze adressiert Kammerer Gewindetechnik aus Hornberg im Schwarzwald in einer Produktmeldung vom 21. Oktober 2026.
Umgekehrte Kinematik statt schneller Spindel
Laut Hersteller bleibt die Spindel ortsfest eingespannt, während die Mutter rotiert und sich so entlang der Spindel bewegt. Weil die Spindel nicht dreht, entfällt die biegekritische Drehzahl als Begrenzung für Hub und Geschwindigkeit. Die Kraftübertragung läuft weiterhin über die Kugeln zwischen Spindel und Mutter – also über Wälzkörper mit dem für Kugelgewindetriebe typischen Wirkungsgrad.
Andere Auslegungsgrenzen bleiben bestehen. Unter Drucklast bleibt die Knickfestigkeit der stehenden Spindel ein Auslegungskriterium; das kann bei Pressen, Biegemaschinen oder sehr langen Wegen die maßgebende Größe sein. Außerdem begrenzt die Drehzahlfestigkeit der Mutternlagerung die erreichbare Drehzahl. Beides gehört laut Kammerer in jede Achsauslegung.
Zwei Einbauvarianten und ein gemeinsamer Schmierpunkt
Das Konzept lässt sich auf zwei Arten verbauen. In der klassischen Werkzeugmaschinen-Anordnung sitzt die Spindel beidseitig fest; Mutter und Lagergehäuse fahren mit der Last, etwa einem Fahrständer, über lange Strecken. Alternativ bleibt das Lagergehäuse ortsfest: Die rotierende Mutter schiebt die drehmomentgestützte Spindel axial aus dem Gehäuse – funktional vergleichbar mit der Kolbenstange eines Zylinders. So lässt sich laut Hersteller in Pressen und Biegemaschinen ein motorischer Linearaktuator statt Hydraulik- oder Pneumatikzylinder aufbauen.
Praktisch relevant ist die Schmierung: Kugelgewindemutter und integriertes Kugellager werden über einen einzigen Anschluss am Lagerring gemeinsam versorgt, sobald die Mutter dreht. Getrennte Dosierstellen und doppelte Schmierleitungen entfallen. Das Produktprogramm nennt Nenndurchmesser von 16 mm bis 63 mm; Spindel, Mutter und Flansch-Lagerring fertigt Kammerer nach eigenen Angaben im Haus, Normteile ausgenommen.
- Primärziel: lange Linearachsen in Werkzeugmaschinen ohne Spindelschwingung als Drehzahllimit
- Druckanwendungen: Pressen und Rohrbiegemaschinen mit dokumentierbaren Kraft-Weg-Verläufen
- Wartung: ein Schmieranschluss für Mutter und Lager
- Baugrößen laut Datenblatt: Nenndurchmesser 16 mm bis 63 mm, verschiedene Steigungen
Was das für Anwender bedeutet
Für Konstrukteure langer Achsen ist der Wechsel von der rotierenden Spindel zur angetriebenen Mutter kein Marketingtrick, sondern ein physikalischer Hebel – im Überblick der Antriebstechnik-Grundlagen ordnet sich der Kugelgewindetrieb zwischen Motor und Last ein: Die kritische Biegeschwingung der Spindel fällt als Drehzahllimit weg. Gleichzeitig muss die Achse auf Knickung und auf die Lagergrenze der Mutter neu gerechnet werden – sonst verschiebt sich das Problem nur. Wer fluidische Zylinder ersetzen will, gewinnt laut Hersteller direkte Positionierbarkeit und einfachere Prozessdokumentation, muss aber Antrieb, Führung und Schutz der freifahrenden Spindel selbst lösen.
Offen bleiben in der Mitteilung Preise, Lieferzeiten, konkrete Verfahrgeschwindigkeiten und Messwerte einzelner Baugrößen; diese Angaben stehen auf der Produktseite bzw. sind anwendungsbezogen anzufragen. Das Konzept der angetriebenen Mutter ist in der Branche grundsätzlich bekannt – der Mehrwert der Kammerer-Lösung liegt vor allem in der kompakten Baugruppe mit gemeinsamen Schmierweg und der Fertigung kritischer Teile aus einer Hand.
Quelle: Pressemitteilung von Kammerer Gewindetechnik vom 21. Oktober 2026 (Kugelgewindetrieb mit angetriebener Mutter statt rotierender Spindel), ergänzt um Angaben der Produktseite Angetriebene Mutter. Bild: Kammerer Gewindetechnik.
